Plastik enjeksiyon makinesinin kalıba eriyme hızı, ürünün yüzey pürüzsüzlüğünü etkileyecek mi?

Erimiş malzemenin bir kalıbına enjekte edilme hızı plastik enjeksiyon makinesi plastik ürünlerin yüzey düzgünlüğü üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Çok hızlı veya çok yavaş enjekte etmek yüzey düzgünlüğünde değişikliklere neden olabilir. Aşağıda eriyik enjeksiyon hızının yüzey düzgünlüğü üzerindeki etkisine ayrıntılı bir giriş bulunmaktadır:

1. Enjeksiyon hızı çok hızlı:
Akış işaretleri: Aşırı enjeksiyon hızı, özellikle kalıbın daha büyük yüzey alanlarında erimiş plastik akışına neden olabilir. Bu eşit olmayan akış, yüzey pürüzsüzlüğünü etkileyen ve ürünün yüzeyinde eşit olmayan izlere neden olan belirgin akış desenleri veya dalgalanma izleri bırakabilir.
Yüzey yakma veya kararma: Enjeksiyon hızı çok hızlı olduğunda, erimiş plastiğin kalma süresi kısadır, bu da plastiğin aşırı ısınmasına ve çok fazla gaz veya uçucu maddeler üretmesine neden olabilir. Bu gazlar zaman içinde boşaltılamaz ve ürünün yüzeyinde yanmış veya karartılmış izler oluşturabilir.
Aşırı Basınç: Aşırı enjeksiyon hızı, kalıp boşluğunun içindeki basıncın çok yüksek olmasına neden olabilir, bu da kalıp yüzeyi ve eriyik arasında aşırı temasa yol açabilir, bu da yüzeyde ince kusurlara neden olur ve yüzey pürüzsüzlüğünü azaltır.

2. Orta enjeksiyon hızı:
Düzgün akış, pürüzsüz yüzey: Orta enjeksiyon hızı, kalıpta eriyik akışının düzgün bir şekilde yardımcı olur ve doldurma işlemi eşittir, bu da akış hatları ve yüzey eşitsizliği fenomenini azaltabilir, böylece düz bir yüzey etkisi elde eder.
Kabarcık üretimini azaltın: Uygun enjeksiyon hızı, pürüzsüz gaz deşarjı sağlayabilir, gaz tutmanın neden olduğu yüzey kabarcıklarından veya boşluklardan kaçınabilir ve yüzey pürüzsüzlüğünü iyileştirebilir.
Kalıp detaylarını koruyun: Orta enjeksiyon hızı, kalıp içindeki karmaşık yapıyı plastikle tam olarak doldurmaya, ince doku ve yüzey detaylarını korumaya ve bitmiş ürünün pürüzsüzlüğünü ve doğruluğunu artırmaya yardımcı olur.

3. Yavaş enjeksiyon hızı:
Düzensiz soğutma ve pürüzlü yüzey: Enjeksiyon hızı çok yavaşsa ve eriyik akışı yavaşsa, kalıbın bazı alanlarının önce soğumasına neden olabilir, bu da eşit olmayan bir soğutma işlemi ve yüzey pürüzlülüğü veya soğutma izlerine neden olabilir.
Yüzey Kusurları: Uzun süreli plastik doldurma süresi nedeniyle, plastik uzun süre soğuk kalıpla temas edebilir, bu da eşit olmayan yüzeyler veya kaçınılmaz çapaklar gibi yüzey kusurlarına neden olabilir.
Büzülme Etkisi: Enjeksiyon hızı yavaş olduğunda, kalıptaki plastiğin kalma süresi artar, bu da soğutma sırasında hızlı veya eşit olmayan büzülmeye neden olabilir, bu da yüzey düzlüğünü ve pürüzsüzlüğünü daha da etkiler.

4. Gaz emisyonları ve kabarcıklar:
Aşırı enjeksiyon hızı: Yüksek hızlı enjeksiyon, havanın düzgün bir şekilde sınır dışı edilemesine neden olabilir, bu da yüzeyde görünen ve pürüzsüzlüğü etkileyebilen kabarcıklara neden olabilir.
Yavaş enjeksiyon hızı: Enjeksiyon hızı çok yavaş olduğunda, eksik kalıp dolgusuna veya gecikmiş gaz emisyonuna neden olabilir ve ayrıca yüzeyde kabarcıklar veya boşluklar oluşturabilir ve yüzey pürüzsüzlüğünü etkileyebilir.

5. Soğutma hızı ve küf tasarımı arasındaki koordinasyon:
Hızlı Enjeksiyon Hızlı Soğutma: Enjeksiyon hızı çok hızlıysa ancak soğutma hızı çok hızlıysa, plastik yüzeyin düzgün soğutma için yeterli zaman içermesine neden olabilir ve bu da yüzey kusurlarına neden olabilir.
Yavaş enjeksiyon Yavaş soğutma: Çok yavaş enjeksiyon ve soğutma işleminin kombinasyonu, yüzeyin uzun süre soğutma işlemine maruz kalmasına neden olabilir, bu da eşit olmayan soğutma ve yüzey pürüzlülüğüne neden olabilir.

6. Likidite ve malzeme özellikleri:
Düşük akışkanlık malzemeleri: zayıf akışkanlıklı plastik malzemeler için, aşırı enjeksiyon hızı kalıbı erimiş malzemeyle tam olarak dolduramaz, bu da boşluklara veya eşit olmayan akışa neden olur ve zayıf yüzey pürüzsüzlüğüne yol açar.
Yüksek Akışkanlık Malzemeleri: Yüksek akışkanlık malzemeleri, daha hızlı enjeksiyon hızlarında iyi yüzey kalitesini koruyabilir, ancak hız çok hızlıysa, aşırı basınç nedeniyle yüzey hasarına neden olabilir.